Pedersöres Ekeri tööruumide ehituslahendustes lähtuti tootmisprotsessidest

aug 16, 2019

Ruukki panus: terasest tugikonstruktsioonide kasutamine võimaldab tootmise käigus suuri detaile hõlpsasti liigutada ning paneelide kasutamine teeb ehitusprotsessi efektiivseks ja energiatõhusaks.

 

Pedersöres asuvas ettevõttes Ekeri valmistatakse avatava küljega haagiste ja poolhaagiste raamkonstruktsioone. Avatava küljega haagiste eeliseks on kasutusmugavus ja kiirus, kuna laadimine ja mahalaadimine võib toimuda nii tagaluugi kui ka küljeluukide kaudu. Ettevõtte põhituruks on Põhjamaad, kus ettevõttes valmistatud tooted on laialdaselt kasutusel. Suurimaks turuks on Rootsi. Iga nädal valmistatakse umbes 17 konstruktsiooni, ettevõte pakub ka hooldusteenust. Ekeri asutati 1945. aastal, praegu on ettevõttes umbes 240 töötajat.

 

Rohkem omatoodangut, vähem maanteevedu

Ekeri peahoone kõrval asuv uus tehas valmis 2018. aasta lõpus. Uusi tööruume oli vaja, kuna ettevõte otsustas hakata alltöövõtjate kasutamise asemel haagiste põrandaid, katuseid ja raamkonstruktsioone ise valmistama. Omatoodang valmib põhiliselt Pedersöre tehases.

„Praktikas tähendab see, et meie osa tootmisprotsessis on nüüd suurem. Ühtlasi pole nüüd enam vaja detaile sadade kilomeetrite kauguselt kohale vedada,“ räägib Ekeri tegevjuht Matti Laurila.

Uue tootmishalli alune pind on umbes 12 000 ruutmeetrit, sellele mahuks poolteist jalgpalliväljakut. Ruukki tarnis hoone terasest tugikonstruktsioonid, seinte sandwich-paneelid, katuse kandvad terasprofiilid ning katuse soojustuse ja niiskustõkke. Ruukki poolt oli ka välispiirde konstruktsioonide (katuse ja seinte) projekti koostamine. Parima lahenduse leidmiseks kasutati energitatõhususe simulatsiooni. Sellest juhinduti ka võimalike lahendusvariantide kavandamisel ja valikul. Ruukki ülesandeks jäi ka tarnitud toodete paigaldus.

 

Projekteerimise tempo määras tootmisprotsess

Tegevjuht Matti Laurila sõnul lähtuti tootmishalli projekteerimisel tootmisprotsessidest – raamkonstruktsioonide valmistamise kõige loogilisemast moodusest. Kui tootmisprotsess oli paika pandud, koostati selle põhjal hoone projekt.

„Meie äritegevuse seisukohalt on terasest tugikonstruktsioon suurepärane lahendus, tootmishoone on avatud pind, kus pole detailide liikumist takistavaid poste. Meie jaoks on tähtis ka hoone õhutihedus ja energiasääst,“ kinnitab Laurila.

Ruukki tarnis ehitise terasest tugikonstruktsioonid silletega kuni 56 meetrit.

 

Projekt on kvaliteedi alus

Tootmishalli ehitamise peatöövõtja oli ehitusettevõte Rakennus Nynäs Oy. Rakennus Nynäs’il on umbes 20 töötajat, kes ei ehita mitte üksnes äri- ja tootmishooneid, vaid on alltöövõtja ka avaliku sektori hoonete ehitamisel. Heaks näiteks on uus tuletõrjedepoo ja ettevõtte Baltic Yacht uus tootmishoone Pietarsaaris.

„Kogu meie tegevuse alus on kvaliteet, mitte pelgalt hind. Kvaliteet tähendab ka graafikust kinnipidamist. Meie jaoks algab kvaliteet disainist. Näiteks Ekeri projektis tähendas see, et kõigi etappide plaanid olid valmis juba enne, kui meie alustasime esimese etapiga,“ selgitab tegevjuht Rune Nynäs.

Aga isegi nemad ei tee kõike ise, projektiga tegeles umbes 10 alltöövõtjat. Rakennus Nynäs’i ülesandeks jäi 9. novembril 2018 alustatud ehitusprojekti elluviimise range jälgimine. Hoone valmis plaanitust varem, sama aasta 21. detsembril.

 

Paneelid on energiatõhusad ja kiiresti paigaldatavad

Vastutus ehitusprojekti teostamise eest oli Rakennus Nynäs’i töötaja Magnus Storbacka õlul. Tema sõnul on paneelide kasutamise eeliseks see, et energiatõhusate hoonete püstitamiseks kulub vähe aega.

Küttekuludelt kokkuhoiuks pidi uus hoone olema õhutihe. Projekteerimisetapis kasutas Ruukki tootmishoone energiatõhususe simulaatorit, kus õhulekke koefitsiendiks määrati q50=1,0. Õhulekke koefitsient näitab kui palju vahetub hoones õhk ühe tunni jooksul ühe hoone välispinna ruutmeetri kohta. Välispinnaks arvestatakse pinnasel põrandat, välisseinu ja katuslage. Mida väiksem see number on, seda parem on hoone õhutihedus.

 

Optimeerimise tulemus lubatust parem

Ekeri tootmishoone vajalik energiatõhusus saavutati hoone eri osade soojustusmaterjali paksuse sobitamisel või optimeerimisel, eesmärgiks oli saavutada hea tulemus kulutõhusalt. Energiatõhususe simulatsioon näitas, et hea õhutiheduse saavutamiseks tehtud investeering võimaldas katuse soojustusmaterjali paksust vähendada 40 cm pealt 30 cm peale ja saavutada seejuures ikkagi nõutav energiatõhususe tase. Optimeerimisel tuvastatakse kõige kulutõhusam kombinatsioon parima tulemuse saavutamiseks mõistlikul viisil.

Tootmishoone õhutiheduse mõõtmise vastavalt standardile SFS-EN-13829 viis läbi ettevõte Cramo. 11. detsembril toimunud mõõtmise tulemus näitas õhulekke koefitsendiks q50=0,7. See oli parem, kui eesmärgiks seatud 1,0.

 

Teab ja oskab

„Ruukki panus selle projekti elluviimisel oli suurepärane. Saime kohe alguses aru, et tegu on ettevõttega, kus ollakse harjutud tegelema suurte projektidega. Kvaliteet on esmaklassiline, näiteks kõik terasest tugikonstruktsioonis olevad poldid joondati nende jaoks puuritud avade abil. Ka kõik tarned olid õigeaegsed. Üks edufaktoreid on asjaolu, et Ekeri on asjalik klient, kes teab, mida teeb ja tahab,“ on Magnus Storbacka vaimustuses.

„Hoone valmis vastavalt graafikule ja eesmärkidele. Ja kõige tähtsam on, et kõik on nii, nagu peab,“ kinnitab Ekeri tegevjuht Matti Laurila.

VIIMASED UUDISED